欧洲杯竞猜软件冲压模具结构最明晰解说-图文-原创

　　Ye 冲压模具 1 01 02 模具结构概览 各模板简介及组件设备 03 04 05 首要结构效果及设备阐明 典型模具零件加工及设备 钣金规划经历及常见问题 I V U Ye --钣金结构 冲压工艺概览 2 下料 折弯 卷边 发芽 凸包 刺破 拉伸 长处： 1.能够得到比较杂乱形状、产品的尺度相对安稳； 2.出产功率和资料利用率较高，冲压耗能少；出产操作简略，单位产品的本钱较低，适合于大批量的出产。 缺陷： 1.冲压模具相对比较杂乱，模具加工周期较长，且本钱较高。 2.模具加工精度要求较高，零件数量多达几百。 另，在进行模具规划时，需求很强的想象力和创造力，对规划者和加工者的经历要求很高。 I V U Ye --模具结构概览 冲压模具结构 内导柱 外导套 定位销 内导套 3 1 2 3 滚珠套 4 上模 限高柱 外导柱 引导针 冲压板料 冲子 刀口 5 6 7 定位销 8 下模 I V U Ye --模具结构概览 冲压模具结构 4 1 上模座 ，首要放置外导套、限位柱以及卸料绷簧，上模座厚度的巨细与卸料 绷簧的长度有直接的联系。 上模垫板 ，接受冲头或镶件在冲压进程受力回让，避免上模座发生洼陷变形。 2 1 上夹板 ，固定各冲头、镶件，保证零件效果方位和精度。 2 3 4 5 6 7 8 脱料垫板 ，固定卸料镶件、接受成型镶件在出产进程中所发生的会集应力。 脱料板 ，放置卸料镶件，当冲头冲剪完成后，借由卸料绷簧供给的力将冲头 与冲压资料别离。 4 3 5 下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证方位的准确性； 6 2. 接受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板一同固定其设备的工件，一同接受镶块冲压时所发生的力， 7 避免下模座洼陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、绷簧以及浮料销组件。 8 一般冲压模具为 8 块板结构，如上。可是有些公司依据实践出产机台的状况，会规划 为 9 块板，即在上模座的上方再添加一块盖板，用来补偿冲床的行程缺乏，然后经过 螺丝将盖板与冲床固定。 I V U Ye --模具结构概览 冲压模具结构 5 I V U Ye --模板简介 上模座 6 外导套 ，与下模的外导柱一同起到粗定位效果。 （一般尺度冲模的外导套数量为 4 个，大尺度模具数量则相 应添加） 限高柱 ，与下模的限位柱一同操控合模方位，一同构成支撑 渠道，避免模具受力过大而变形。（一般尺度冲模的外导套 数量为 4 个，大尺度模具数量则相应添加） 调整杆 ，针对杂乱折弯特征，无法一次到位，需求添加调整 工站，依据实践折弯状况调整到图纸尺度。 U 型槽 ，将模具锁紧在机床。 强力绷簧 ，用盖板（螺母）将绷簧固定在上模座，直接施加弹 力效果在脱料垫板，使得脱料板提早预压产品料带，保证料带 不滑移；进行下料或成型之后，脱料板仍压住料带，使得下料 冲子和成型冲子先脱离，避免废料从下模刀口中带出。 检测结构 ，误送料检测设备的首要效果是衔接感应器，料条在 送错位时，可避免模具闭合，已到达维护模具的意图）。 原料： 45 钢，本身硬度，无特别要求。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水床 生成坯料 铣孔和槽 外表平坦加工 ? 线割（慢） ? 镀硬铬 慢走丝加工孔 防锈 I V U Ye --模板简介 上模垫板+上夹板 7 上模垫板 ， 接受冲头或镶件在冲压进程受力 回让，起到缓冲效果，避免上模座发生洼陷或 变形。与上模板一同固定冲子和入子，避免零 件向上退出。 原料： SLD ，硬度 HRC58~62 。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水磨 生成坯料 铣孔和槽 外表粗平坦 ? 真空热处理 添加硬度 ? 线割（快） 快走丝加工孔 ? 精磨 保证平坦 上夹板 ， 固定各冲头、镶件，保证零件效果方位和精度。 下料冲子 ，将产品之外的剩余废料裁掉，构成产品打开形状。 成型冲子 ，将产品折弯、打凸包等，构成产品成型形状。 内导套 ，与脱料板设备的内导柱一同起到精定位效果。 （一般尺度冲模的外导套数量为 4 个，大尺度模具数量则相应添加） 包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。 原料： SLD ，硬度 HRC58~62 。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水磨 ? 真空热处理 ? 深冷处理 生成坯料 铣孔和槽 外表平坦加工 添加硬度与防锈 ? 粗磨 外表粗平坦 ? 线割（慢） ? 精磨 慢走丝加工孔 保证平坦 I V U Ye --模板简介 上模板 上夹板 脱料垫板+脱料板 8 脱料垫板 ， 固定卸料镶件、接受成型镶件在出产过 程中所发生的会集应力。与脱料板一同固定内导柱、 压卸料和折弯镶件、引导针等，避免零件向上退出。 内导柱 ，套有滚珠套并用螺丝锁住避免其掉落，与上 模以及下模的内导套一同起到精定位效果。 固定块 ，经过螺丝将上垫板 + 上夹板 + 脱料垫板 + 脱 料板（共 4 块板）锁紧为一个全体，使得开模合模时， 这个全体跟着机床而上下跋涉。 脱料板 原料： SLD ，硬度 HRC58~62 。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水磨 生成坯料 铣孔和槽 外表平坦加工 ? 真空热处理 ? 深冷处理 大水磨 添加硬度与防锈 外表粗平坦 ? 线割（快） 精磨 快走丝加工孔 保证平坦 脱料板 ， 1. 放置压卸料和折弯镶件，保证方位的准确性； 2. 当模具 下行，脱料板先预压冲压资料；冲子冲剪完成后，借由卸料绷簧提 供的力将冲子与冲压资料别离。 折弯镶件 ，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带触摸然后成型。 压卸料镶件 ，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。 引导针 ，冲裁构成延边料的定位孔，料带跋涉靠引导针带动。数量 越多则精度越高。 原料： SLD ，硬度 HRC58~62 。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水磨 生成坯料 铣孔和槽 外表平坦加工 ? 真空热处理 ? 深冷处理 粗磨 添加硬度 外表粗平坦 ? 线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 保证平坦 I V U Ye --模板简介 下模板+下垫板 并保证方位的准确性； 2. 接受冲剪时的旁侧力。 9 下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块， 定位销 ，将下模板和下垫板衔接，保证准确性。 导料板 ，就是在料带还没有进入模具之前先将料条导 正，使料条与模具平行。 原料： SLD ，硬度 HRC58~62 。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水磨 ? 真空热处理 ? 深冷处理 生成坯料 铣孔和槽 外表平坦加工 添加硬度与防锈 ? 粗磨 外表粗平坦 ? 线割（慢） ? 精磨 慢走丝加工孔 保证平坦 下垫板 ， 与下模板一同固定其设备的工件，一同承 受镶块冲压时所发生的力，避免下模座洼陷或变形。 圆线绷簧 ，设备在浮料块下方，将其撑起；合模时随之一同下沉。 锁下模板螺丝 ，将下模板 + 下垫板 + 下模座锁紧为一个全体。 内导套 ，与脱料板设备的内导柱一同起到精定位效果。 （一般尺度冲模的外导套数量为 4 个，大尺度模具数量则相应添加） 包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。 原料： SLD ，硬度 HRC58~62 。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水磨 生成坯料 铣孔和槽 外表粗平坦 ? 真空热处理 添加硬度 ? 线割（快） 快走丝加工孔 ? 精磨 保证平坦 I V U Ye --模板简介 下模座 10 外导柱 ，与上模的外导套一同起到粗定位效果。 （一般尺度冲模的外导套数量为 4 个，大尺度模具数量则相 应添加） 限高柱 ，与上模的限位柱一同操控合模方位，一同构成支撑 渠道，避免模具受力过大而变形。 （一般尺度冲模的外导套数量为 4 个，大尺度模具数量则相 应添加） 锁板螺丝 ，将下垫板 + 下模板锁紧为一个全体。 浮料销 ，当成型入子或镶件高出下模板时，需求浮料销撑起 料带，才干正常送料。 废料孔 ，产品料带的冲裁废料经过此孔搜集。 导柱避位孔 ，内导柱上下运动需求避空对应方位。 U 型槽 ，将模具锁紧在机床。 原料： 45 钢，本身硬度，无特别要求。 加工次序 = 锯床 ? 铣床 ? 大水磨 生成坯料 铣孔和槽 外表平坦加工 ? 线割（慢） ? 镀硬铬 慢走丝加工孔 防锈 I V U Ye --首要结构 冲裁下料结构 11 冲头设备结构 A方法：挂台固定，本钱较低，但不便利修理。 [先将冲头装入夹板，再用垫板盖住] B方法：压块固定适用于一切模具，便利修理。 [先将冲头挂台挂住入块，再用螺丝锁入垫板] [先将冲头装入夹板，再用螺丝锁住压块盖住] C方法：入子固定一般用于精度要求较高的模具，便利修理，但本钱较高。 上垫板 上夹板 脱料背板 脱料板 下模板 冲头 I V U Ye --首要结构 引导针与送料检测设备 12 引导针和误送料检测设备 引导针的首要效果：在模具未做工之前将料条准确导正。 误送料检测设备的首要效果：是衔接感应器，料条在送错位时，可避免模具闭合，已到达维护模具的意图。 内导柱 传感器 内导柱 引导针 检测针 I V U Ye --首要结构 导柱与限高柱 13 外导柱、导套及内导柱、导套 以上均为模具的定位元器件（收购标准件），模具在做工时，外导柱导套首要进行初定位，然后内导柱导套进行精 确定位，以保证模具的准确度，亦即：产品尺度的精度。 限高柱 限位柱的首要效果：避免合模高度设置过错而损坏模具，对模具和内部镶件起维护效果。 强力绷簧 上限高柱 内导柱 内导柱 下限高柱 I V U Ye --首要结构 导料板组件 14 导料板组件： 导料板首要效果：在料带还没有进入模具之前先将料条导正，使料条与模具平行，别的也能够避免料带被冲子或入 子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定鄙人模板。 导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超越浮升高度0.3~0.5mm。 上垫板 上夹板 脱料背板 脱料板 下模板 导料板 冲裁下料 料带 导料板 料带 I V U Ye --首要结构 浮料组件： 浮料组件 15 鄙人图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，赤色入子工件的左边现已凸起超越料带高度。那么在这 种状况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此刻需求其他工件将料带向上撑起高过赤色 工件，紫色工件的浮料块下方设备有绷簧，开模时，绷簧扩展将料带向上顶起进行送料；合模时，绷簧被紧缩向下， 不影响其他工站。 浮料块首要效果：料带向上撑起，料带间隔导料板内侧的空隙一般在0.3~0.5mm。 0.5mm 上垫板 上夹板 脱料背板 脱料板 下模板 浮料块 料带 浮料块 浮料后 折弯 X 浮料前 I V U Ye --加工实例 典型模具零件加工及设备 16 冲模成型零件 1 开料 买坯料，用磨床手 摇锯片将坯料切开 挨近零件尺度，但 留有必定余量。 2 磨 将一切磨床能加工 的尺度悉数磨成零 件的规划尺度。 4 PG 3 线割 用光学研磨机床 先钻孔再慢走丝 零件上方的通孔用 PG 加工细微倒角。 线 放电 先用 CNC 加工电极 再将电极设备到火花 机，进行放电腐蚀 到达终究形状。 阐明： 1.零件加工方法多样，一般 依据实践条件 挑选 最简略 经济的工序； 2. 价 格 排 序 ： PG 慢 走 丝 ≧CNC放电精磨车。 PG 120元/h 慢走丝 80元/h CNC 80元/h 放电 50元/h 精磨 40元/h 粗磨 30元/h 车床 20~30元/h 1 线割 取常用资料，快走 丝将坯料切开挨近 零件尺度，并钻孔 后慢走丝加工通孔 。 2 磨 磨掉上工站残留线 头，将一切磨床能 加工的尺度悉数磨 成零件的规划尺度。 3 PG 用光学研磨机床 PG 加工细微倒角。 4 放电 先用 CNC 加工电极 再将电极设备到火花 机，进行放电腐蚀 到达终究形状。 I V U Ye --加工实例 典型模具零件加工及设备 17 1 开料 将毛坯料锯成挨近零件 巨细。留有必定余量。 2 CNC 铣床 铣槽、钻通孔为慢走丝 过线 真空热处理 + 深冷处理 添加硬度，一同防锈。 最终消除残留应力。 冲压下模板 4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，保证平坦度。 5 线割 慢走丝加工通孔。 6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 方位倒角。 7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo 更多请点击 I V U Ye --排样及评价 冲模工站排样图示例 4下料 5下料 7倒角 9下料 11折弯 13折弯 14下料 17下料 18 1裁边/冲孔 2冲孔 18堵截 3裁边/冲孔 6下料 8下料 10折弯 12折弯 15下料 16下料 模具费预算： 开始报价每个工站的模具零件费用按1500元评价。 ?图示排样共18工站，算计2.70w。 模具长度依据单边工站*步距来预算，再乘以1.3~1.5的稳妥系数，超越450mm长度需按2截模板拼接，未超越则按1截模板评价。 ?图示上方1与2排位一个站位，算上4.5.7.9.11.13.14.17.18合计10个站位，则模具长度=10*26*1.5=390mm，1截模板2.0w预算。 上下模座共两块。 ? 1截模板按0.5w预算。 标准件（如表里导套导柱螺丝绷簧等）。 ? 1截模板按0.6w预算。 规划费用、试模费用。 ?工程师规划时刻依据难易分3~6天，技能员组模试模时刻4~6天，一般各按0.3w预算。 预留改进费用。 ?依据技能难度而定，掌握度高预留10%费用。 综上，本套冲模费用开始预估费用为7w未税。 I V U Ye --参阅学习 钣金规划经历及常见问题 19 导语 衔接器新项目开发进程中，常常会有一些加工工艺性的问题，也有许多转量产的零件存在加工困难的状况，不只影 响出产进展和交货，也影响结构件的质量。如钣金零件的折弯，常常会发生折弯碰刀的状况；落料的外圆角、半圆 凸台、异型孔的标准太多，以及一些不合理的形状规划，导致冲模要多开许多不必要的落料工站，添加模具的加工 本钱长期以来，这些相同的问题不断地重复发生，不管对产质量量仍是产品的出产和进展，都会发生不良的影响。 为了便利产品开发工程师在结构规划时查阅一些常用的、要害的数据，更好地规划零件，使其具有较好的加工工艺 性，一致结构要素，削减不必要的开模和修模，进步项目进展，下降加工本钱，进步产质量量，因而特别将行业界 知名企业的技能文件罗列出来作为参阅，如华为、富士康。 编写这份《冲压模具结构解说》意图，则是为了让年青产品工程师更好知道冲压模具，了解模具包括哪些结构，模 具动作怎样进行，模具工件件怎样加工出来等等；当遇到新项目规划时，能大致评价零件冲压的可行性和难度系数； 当遇到零件改变或改进时，能大致评价改动的模具工件以及调整费用。 规划 质量 I V U